Det finnes tre typer silikonprosesser: dypping, vertikal spraying fra siden og horisontal spraying. La oss ta en titt på silikonprosesser som bruker flussyre.


For mange år siden tok et utslipp av flussyre livet av fem arbeidere og førte til at beboerne i nærheten ble evakuert i over en måned. Nylig lekket 100 liter flussyre ut fra en kjemisk fabrikk, noe som førte til omfattende panikk. Det har vært mange andre små og store utslipp av flussyre som har skapt frykt blant folk.

Flusssyre er hydrogenfluorid (HF), og fluorionet (F-) i flussyre er spesielt farlig sammenlignet med andre halogenioner. Fordi fluorionene er så små, trenger de lett gjennom hudvevet og tas raskt opp i kroppen. Når de er tatt opp, reagerer de med kalsium- eller magnesiumioner i kroppen og danner uløselige salter som kan forstyrre kroppens elektrolyttbalanse og forårsake beinskader og smerter. Når det gjelder planter, kan absorpsjon av flussyregass i plantevevet føre til dårlig stoffskifte, slik at bladene blir gule og dør.

Til tross for disse sikkerhetsproblemene brukes flussyre i industrien på grunn av sin svært korrosive karakter. Det er flere bransjer som bruker flussyre, for eksempel glassforedling, teflonproduksjon og mikromaskinering av silisiumskiver, men den største delen av den koreanske industrien er mikromaskinering av silisium. Løsningen som brukes til å bearbeide silisium, inneholder flussyre, og ved å justere konsentrasjonen av flussyre kan man styre hastigheten som silisiumet barberes med. En type mikromaskineringsteknologi for silisium som bruker flussyre, er slimming. Med slimming menes prosessen med å redusere tykkelsen på glassubstratet som brukes i LCD- og AMOLED-skjermer ved kjemisk polering (etsing) av glassubstratet for å oppnå et tynnere skjermelement etter at prosessen fra det opprinnelige glassubstratet til skjermpanelet er fullført. Med den raske veksten i markedet for mobile smartenheter har det blitt nødvendig med tynnere skjermer.

Det finnes flere ulike slanketeknologier avhengig av plasseringen av glassubstratet og typen prosess, og en av dem er dyppemetoden. Fordelen med dyppemetoden er at det er en batchmetode som kan håndtere flere substrater og er enkel å masseprodusere, slik at den er svært konkurransedyktig på pris og kan masseproduseres. Siden flere plater behandles samtidig, er det imidlertid en mulighet for et stort antall kvalitetsuhell, og den kan brukes på store glassubstrater, men det er vanskelig å bruke automatisering i 6. generasjon og oppover, og forbruket av etchant (løsning som brukes til slanking) er høyt.

Den neste metoden er vertikal sprøyting fra siden (Side spray eller Spray). Fordelene med denne metoden er at den er enkel å bruke på store substrater, har en enkel utstyrsstruktur og er lett å automatisere i eksisterende fabrikker. Ulempen er at den ikke egner seg for masseproduksjon på grunn av det lave antallet emner som kan behandles om gangen. I tillegg, siden det er en metode som sprøyter hele overflaten på glassubstratet, utsettes det for stor ekstern kraft og genererer store mengder giftig gass.

Den tredje er horisontal nedsprøyting. Horisontal sprøyting kan masseproduseres og egner seg for frittstående anlegg. Fordelen med horisontal sprøyting er at det er enkelt å kontrollere og overvåke tykkelsen. Når den brukes på store substrater, har den imidlertid ulemper som forskjeller i ensartethet i glassubstratet, lang prosesstid og utvikling av giftig gass.

Den siste tidens slankemetoder har utviklet seg fra produktivitetsfokuserte dip-metoder til kvalitetsfokuserte vertikale spin-offs. Ikke bare halvlederindustrien, men hele bransjen viser en tendens til å prioritere kvalitet fremfor kvantitet. I tråd med denne trenden arbeides det med å utvikle ufarlige etsemidler i stedet for flussyre, som er skadelig for mennesker. Håpet er at hvis denne nye løsningen blir utviklet, vil vi ikke lenger se flussyreutslipp i nyhetene.